Revestimientos de estructuras de hormigon SikaSon muchas las estructuras de hormigón que se encuentran expuestas a agentes externos que las atacan reduciendo su durabilidad, tanto en el ámbito de la edificación residencial como en el de la obra civil.

La exposición a un ambiente agresivo, la carbonatación del propio hormigón, una mala ejecución que genere un acabado con defectos superficiales u otros factores, pueden acelerar el deterioro de nuestra estructura de hormigón.

Artículo publicado en ObrasUrbanas.es
Información de Raúl Diéz; Departamento Técnico de Sika.

La reacción de los componentes alcalinos con el dióxido de carbono (CO2) presente en el aire, especialmente en áreas industriales o urbanas, se denomina carbonatación del hormigón. Como consecuencia de este proceso el valor de pH del hormigón disminuye, el film pasivo que protege la armadura se destruye y comienza la corrosión. El incremento de volumen del acero debido a la corrosión provoca la aparición de fisuras y otras patologías en la estructura de hormigón.

Por su parte los iones cloruro, presentes en el agua de mar o en las sales de deshielo usadas en las carreteras, penetran en las estructuras de hormigón y alcanzan la superficie del acero por acción de la capilaridad y la difusión y destruyen localizadamente la capa pasivante, provocándose también el comienzo de la corrosión y la aparición de fisuras y otras patologías.

Los fenómenos de carbonatación del hormigón y el ataque por cloruros son dos de las patologías más frecuentes en las estructuras de hormigón que presentan deterioro, aunque otros factores como la abrasión por sólidos en suspensión o las tensiones térmicas generadas por las fluctuaciones de temperatura, también provocan numerosos daños en las mismas.

Normativa

Desde el año 2009, es de obligado cumplimiento en la Unión Europea la Norma UNE-EN 1504, relativa a los productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Esta Norma define los trabajos de evaluación y diagnóstico requeridos, los productos y los sistemas necesarios, los procedimientos y métodos de aplicación, junto con el control de calidad de los materiales y los trabajos.

Más específicamente, con el fin de aumentar la durabilidad del hormigón y de las estructuras de hormigón armado, en lo relativo a la protección superficial del hormigón, debemos referirnos a la Norma UNE-EN 1504-2 La Norma UNE-EN 1504-2 especifica los requisitos para la identificación, las prestaciones (incluyendo los aspectos de durabilidad), la seguridad y la evaluación de la conformidad de los productos y sistemas que se deben utilizar para la protección de estructuras de hormigón, tanto para el hormigón nuevo como para los trabajos de mantenimiento y de reparación.

Uno de los tratamientos más habituales de protección superficial del hormigón son los revestimientos, que proporcionan una capa protectora continua en la superficie del hormigón. El espesor de los mismos está comprendido, generalmente, entre 0.1 y 5,0 mm y los conglomerantes suelen ser polímeros orgánicos, solos o combinados con cemento hidráulico en diferentes proporciones.

Preparación del soporte

Antes de aplicar el sistema de revestimiento es necesario conocer y considerar el estado actual, tanto químico, electroquímico y físico, en que se encuentra el hormigón y la estructura en sí, y definir los requisitos mínimos que se deben cumplir según el sistema de protección a emplear.

Revestimientos proteccion hormigon de Sika

Una vez identificados los condicionantes del soporte se especifica la correcta preparación del hormigón para garantizar la buena adhesión de los materiales de protección.

La preparación del sustrato de hormigón debe permitir la correcta aplicación de los productos y sistemas, cumpliendo con las especificaciones que marca la UNE-EN 1504-10 para los métodos seleccionados.

De esta preparación dependerá que el revestimiento quede bien adherido y cubra la superficie de forma homogénea, lo que redundara en una mayor durabilidad del hormigón. Por ello se deberán contemplar las siguientes indicaciones:

– Obtener un soporte cohesivo, libre de partículas sueltas o mal adheridas, lechada superficial, restos de desencofrante, productos de curado, tratamientos antiguos o cualquier sustancia que reste adherencia a los tratamientos a realizar.

– Las superficies de hormigón deben ser uniformes y sin poros, permitiendo de esta forma la aplicación del revestimiento de forma homogénea.

Si las superficies de hormigón presentan fisuras, oquedades o cualquier daño o imperfección, deben ser reparadas previamente a la ejecución del tratamiento superficial. El hormigón una vez preparado debe ser un hormigón sólido con una resistencia media mínima a tracción de entre 0,8 y 1,0 N/mm2. Los métodos más habituales para conseguir una buena preparación superficial suelen ser el chorreado, lijado y granallado.

Elección del sistema de revestimiento

Por todo lo expuesto anteriormente, para lograr una protección efectiva del hormigón, y aumentar la vida útil de nuestra estructura, el revestimiento debe cumplir una serie de requisitos mínimos que se enumeran a continuación:

  •  Impermeabilidad al agua y a los cloruros.
  •  Resistencia a la difusión de CO2.
  •  Permeabilidad al vapor de agua.
  •  Resistencia a los cambios térmicos.
  •  Resistencia a la abrasión.
  •  Resistencia a los agentes químicos.

Existen dos grandes familias dentro de los sistemas de revestimiento para protección de hormigón, sistemas rígidos y sistemas elásticos.

Los sistemas rígidos presentan una serie de ventajas que se enumeran a continuación:

  •  Son productos de fácil aplicación.
  •  Proporcionan unas buenas características a un coste reducido.
  •  Presentan un acabado estético que se conserva pasado el tiempo.
  •  Son sistemas sencillos en los que intervienen pocos productos.

Los sistemas elásticos por su parte presentan las siguientes ventajas:

  •  Proporcionan una protección adicional frente a los sistemas tradicionales.
  •  Capacidad de puenteo de fisuras.
  •  Sistemas capaces mantener sus propiedades a temperaturas de hasta -20°C.
  •  Alta durabilidad.

La elección de cada uno de ellos depende de las necesidades concretas de cada aplicación, que deben ser evaluadas in situ por un técnico competente. De forma resumida se seguirá el siguiente proceso según UNE-EN 1504:

  •  Evaluación de la estructura en la fase de inspección. Detección de defectos visible, no visible y potenciales y estudio de la exposición a la que está sometida la estructura.
  •  Identificación y diagnosis del origen de la causa del deterioro. Identificar daños mecánicos, físicos o químicos así como contaminantes agresivos o corrientes eléctricas erráticas.
  •  Determinar las opciones y objetivos de la reparación y protección. Decidir la actuación a llevar a cabo en base a criterios como durabilidad requerida, coste o mantenimiento futuro.
  •  Selección de los métodos y principios adecuados para la reparación. Apropiados a las condiciones y requerimientos actuales y futuros.
  •  Mantenimiento futuro. Se deben definir las instrucciones para la inspección y mantenimiento durante la vida en servicio de la estructura.

Principios y métodos más habituales en este tipo de actuaciones son los que se enumeran a continuación:

Principio 1 (PI) Protección contra la penetración

Prevenir la entrada de sustancias con métodos para reducir la permeabilidad y porosidad de las superficies de hormigón ante estos materiales mediante el uso de impregnaciones, impregnaciones hidrófobas y revestimientos especiales.

– Método 1.3: Revestimiento superficial con, o sin, capacidad de puenteo de fisuras.

Principio 2 (MC) Control de humedad

Ajuste y mantenimiento del contenido de humedad en el hormigón mediante el uso de diferentes tipos de productos, incluyendo impregnaciones hidrófobas, revestimientos superficiales y tratamientos electroquímicos.

– Método 2.3: Revestimiento superficial.

Principio 8 (IR) Incremento de la resistividad

La resistividad del hormigón está relacionada directamente con el grado de humedad presente en los poros del hormigón. Cuanto menor humedad libre exista en los poros, mayor será la resistividad. Un hormigón armado con una alta resistividad tendrá un riesgo bajo de corrosión.

– Método 8.3: Revestimiento superficial.

Soluciones Sika

Sika dispone de una amplia gama de soluciones técnicas para las diversas actuaciones a llevar a cabo en el ámbito de los revestimientos para la protección de estructuras de hormigón. Todas ellas cumplen con la norma UNE-EN 1504-2 y además disponen de otras certificaciones y ensayos que avalan su idoneidad en los diferentes trabajos a realizar.

A modo de resumen se enumeran a continuación algunos de los sistemas de revestimiento más habituales en la protección de estructuras de hormigón:

  •  Revestimiento cementoso rígido bicomponente impermeable, resistente a la carbonatación y apto para contacto con agua potable

2 x SikaTop® Seal 107

  • Revestimiento acrílico rígido con elevada resistencia a la carbonatación, impermeable al agua y permeable al vapor de agua con buen acabado estético.

2-3 x Sikagard®-670 W Elastocolor

  •  Sistema de revestimiento rígido con elevada resistencia a la carbonatación, impermeable al agua y permeable al vapor de agua con buen acabado estético. Especialmente indicado en hormigones expuestos a ambientes marinos o sujetos a sales de deshielo.

1 x Sikaguard®-711 ES
2-3 x Sikagard®-670 W Elastocolor

  • Sistema de revestimiento elástico, con capacidad de puenteo de fisuras de hasta 0,3 mm, elevada resistencia a carbonatación, impermeable al agua y permeable al vapor de agua y gran resistencia a la intemperie y el envejecimiento.

1 x Sikaguard®-552 W Aquaprimer ES
2-3 x Sikagard®-550 Elastocolor ES

  • Sistema de revestimiento elástico, con capacidad de puenteo de fisuras de hasta 2,4 mm a temperaturas de hasta -20°C, actúa como tapa poros, muy elevada resistencia a carbonatación es impermeable al agua y permeable al vapor de agua y gran resistencia a la intemperie y el envejecimiento.

1 x Sikaguard®-552 W Aquaprimer ES
1-2 x Sikaguard®-545 WE Elastofill
2-3 x Sikagard®-550 Elastocolor ES.

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